In un anno, il 2023, che continua a registrare numeri preoccupanti per quanto riguarda la sicurezza sul lavoro, torna a farsi insistente il tema della prevenzione. Secondo le statistiche riportate dall’INAIL, ed elaborate dall’Osservatorio Sicurezza sul Lavoro e Ambiente di Vega Engineering[1], risulta un dato piuttosto drammatico: da gennaio a luglio 2023 sono state registrate 559 vittime, di cui 430 in occasione di lavoro e 129 in itinere, con una media di 80 decessi al mese. La maggior parte degli infortuni mortali si sono verificati in Lombardia (74) e la fascia d’età numericamente più colpita è quella tra i 55 e i 64 anni (154 su un totale di 430).
Un panorama a dir poco sconfortante che non accenna a migliorare. Ma allora quali sono le strategie che un’azienda può mettere in campo per contrastare questo fenomeno? Sicuramente le integrazioni tecnologiche più recenti, come i sistemi di automazione, i robot, i robot collaborativi (cobot) e le intelligenze artificiali (AI) sono un valido strumento di coercizione, utile a limitare per i lavoratori le possibilità di trovarsi in situazioni pericolose. Tra le smart factory che rispettano le norme di sicurezza previste da Industria 4.0 emerge, infatti, come l’automazione di compiti ripetitivi, di routine e potenzialmente pericolosi abbia limitato considerevolmente l’esposizione ai rischi connessi all’attività lavorativa per il personale coinvolto, dal punto di vista sia fisico sia psicologico.
L’importanza della valutazione dei rischi
È altresì vero che, inserire nella linea produttiva impianti robotizzati o AI, richiede un’attenta valutazione dei rischi. Pur essendo partner indispensabili per gli operatori, infatti, proprio a causa della loro libertà di movimento, impongono che i responsabili aziendali si confrontino con leggi, regolamenti e linee guida nazionali e internazionali che ne certifichino l’assoluta sicurezza. Una corretta valutazione del rischio deve seguire una serie di passaggi obbligati, partendo dall’identificazione dei rischi di una cella di lavoro o di una linea di produzione durante l’installazione, il funzionamento, la manutenzione e anche la pulizia.
Uno dei fattori di maggior pericolo, collegato ai sistemi di automazione, riguarda le possibili collisioni con i lavoratori, che potrebbero portare a lesioni, più o meno gravi, e ad altri rischi per la salute. Pericolo che aumenta esponenzialmente ogni qualvolta il braccio robotico maneggia oggetti e attrezzature varie, affilate o appuntite.
Le normative e i regolamenti di sicurezza
Per favorire il rispetto della sicurezza sul lavoro nelle aziende robotizzate, sono state attivate una serie di leggi e norme. Tra queste, rientra la normativa ISO 10218, la più importante, che regola l’utilizzo dei robot industriali. È suddivisa in due parti: ISO 10218-1 e ISO 10218-2. Nella prima vengono elencati i materiali considerati sicuri, quindi in grado di non arrecare danno alla salute degli operatori, che possono essere affidati all’automa durante la lavorazione. Nella seconda parte della normativa, invece, si descrive l’integrazione tra robot e altri sistemi, come i CNC, la cui gestione è affidata ad imprese specifiche e con esperienza nell’assistenza meccanica ed elettronica, capaci di sviluppare applicazioni aggiuntive che permettano all’automa di operare in maniera sicura sotto ogni aspetto.
Tutti i dispositivi di protezione nei luoghi di lavoro robotizzati
Appurato il fatto che le isole robotizzate, se non utilizzate correttamente, possono anche arrecare danno agli operatori, sono stati creati una serie di dispositivi di protezione in grado di aumentare la sicurezza sul posto di lavoro. In particolare per i cosiddetti robot antropomorfi, ovvero robot che non sono capaci di riconoscere cosa li circonda e se ci sono corpi in movimento nel loro raggio d’azione, sono stati integrati strumenti appositi, come barriere di sicurezza fisiche e laser. Nel primo caso, si tratta di protezioni perimetrali costituite da gabbie metalliche che circondano tutta l’isola e che hanno lo scopo di ridurre o impedire l’accesso alla zona pericolosa. L’ingresso all’interno dell’area di lavoro è possibile attraverso una porta allarmata solo dopo aver disattivato il robot. Le barriere laser, invece, sono dispositivi dotati di sensori che se avvertono la presenza di un corpo estraneo, bloccano o rallentano il robot in azione e lo fanno ripartire quando la distanza di sicurezza è ripristinata. In questo modo, non si verificano stop prolungati e la produzione non si ferma mai.
Formazione del personale e monitoraggio
Al di là dei dispositivi di protezione però, il modo migliore per garantire la sicurezza nei luoghi di lavoro robotizzati è affidarsi a un partner esperto nel settore, come Assistec. Oltre ad assicurare, da più di 20 anni, supporto tecnico elettronico e meccanico alle aziende che usufruiscono di un parco macchine CNC, abbiamo sviluppato una business unit altamente specializzata in progettazione, sviluppo e installazione di robot industriali sicuri e certificati. Il tutto corredato da una specifica formazione del personale, in grado di intervenire in operazioni di monitoraggio e manutenzione dell’automa, anche per macchinari multimarca (Fanuc, Mitsubishi e altri). Questo ci ha permesso di distinguerci nel settore, sia a Reggio Emilia, dove siamo nati, sia nel resto d’Italia.
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